سینی کابل توری(سبدی) (Wire Mesh Cable Tray)

 

سبد کابل یا وایر مش، جهت اتصال سبد با عرض های مختلف به یکدیگر یا اتصال و زانویی سبد ها، نیازی به قطعات از پیش سفارش داده شده یا اتصالات جوشی نمیباشد و تنها با خم نمودن مفتولها و بستن آنها با پیچ، به شکل مطلوب خود خواهید رسید.

اتصالات سبد کابل بسیاد ساده و محدود میباشند و اکثر اتصالات، خمها و تغیرات مقطص سبد، با استفاده از یک قیچی و نیز پیچ و مهره های سبد کابل قابل انجام و پیاده سازی میباشد.
سبد کابل یا "Wire Mesh Cable Tray" با قیمتی مناسب، در انتقال، هدایت و مرتب سازی کابل ها و لوله های تاسیساتی در هنگام نصب به طراحان و تیم نصب کمک مینماید تا پروژه ها به خوبی انجام دهند.

با سبد کابل، به دلیل ساختار مشبک و مفتولی آن، به سادگی میتواند انواع خم، پیچش، تغییر ارتفاع و تغییر مقطع را انجام داد و فرمی کاملا منعطف در پیاده سازی دارد

عمدتاً برای کاربردهای مخابراتی و فیبر نوری استفاده می شود، پشتیبانی از طول کوتاه بین 120 تا 240 سانتیمتر.

مشخصات:

  • یک سیستم مناسب برای سایت، سیستم پشتیبانی قابل انعطاف در سایت ها در درجه اول برای کابل های ولتاژ پایین، مخابراتی و فیبر نوری.
  • این سیستم ها به طور معمول از یک شبکه(مش) سیم فولادی پوشانده شده با روی تشکیل شده اند.
  • عرض استاندارد 5، 10، 15، 20، 30، 40، 45، 50 و 60 سانتی متر.
  • عمق استاندارد 2.5، 5 و 10 سانتی متر.
  • طول استاندارد حدود 300 سانتیمتر.

 

مش جوشی

توری جوشی یا مش جوشی نوعی شبکه فلزی است که توسط مفتول های طولی و عرضی ساخته می شود. این مفتول ها حالت عمودی و افقی داشته و با ترکیب آنها، مش جوشی بوجود می آید. البته توجه به این نکته حایز اهمیت است که چون این قطعات، در قسمت تقاطع به یکدیگر جوش می خورند، به صورت بالا و پایین از هم عبور داده نشده، بلکه بر روی یکدیگر قرار می گیرند. بیشترین مصرف این نوع توری در ساختمان، تونل سازی،کف فرودگاه ها و گرمایش از کف و … می باشد. مش جوشی می تواند هم به عنوان ابزار مقاومت سازه و هم به عنوان دیواره محافظ مورد استفاده قرار گیرد.

مش های جوشی بسته به نوع استقامتی که باید در محل نصب داشته باشند، به دو نوع: مش جوشی ریز و مش جوشی درشت تقسیم بندی می شوند. مش جوشی ریز به طور معمول از مفتولهایی با قطر ۲ تا ۴ میلی متر در چشمه های ۵ و ۱۰ سانتی متری ساخته می شوند. این نوع مش به خاطر ضعیف بودن ضخامت مفتول آن، بیشتر در جاهایی استفاده می شود که بحث استحکام مطرح نباشد.
در طرف مقابل، در ساخت مش جوشی درشت، از مفتول ساده و آجدار قطورتر استفاده می شود. کاربرد این مش به خاطر ضخامت مفتول آن، در مکان هایی که به مقاومت زیادی نیاز هست مثل کف فرودگاه ها، کف سالن های تولید، سردخانه ها، همچنین برای استفاده در راه سازی، تونل ها و پل ها بیشتر است. مش جوشی درشت به طور معمول از مفتول ۵ تا ۱۲ میلی متر ساخته می شود و چشمه های به کار رفته در آن دارای ابعاد ۱۰ سانتی متر به بالا هستند.

طیف گسترده قطر : وجود طیف گسترده در قطر مفتول مش جوشی، این امکان را فراهم می سازد تا بتوان در هر مکانی بسته به مقاومت مورد نیاز، از مشی با قطری خاص استفاده کرد. توجه به این نکته که مش های درشت سنگین تر و مش های ریز سبک تر هستند، نوع استفاده از آنها را تعیین می کند. به این معنی که نیازی نیست در مکانهایی که مش ضعیف لازم است از مش های قطوری که وزن بیشتری دارند استفاده کرد.
ضد زنگ بودن : ضد زنگ بودن قطعات مش های جوشی به خصوص مش های گالوانیزه سبب شده که عمر آنها افزایش یافته و در مکانی که مورد استفاده قرار می گیرند به خوبی مسئولیت خود را به انجام برسانند. این موضوع از منظر اقتصادی بسیارحائز اهمیت است.
کاربردهای متعدد : خصوصیاتی که برای مش جوشی برشمرده شد سبب شده تا کاربردهای آن فزونی یافته و دیگر نیازی به ابداع محصولات و قطعات جایگزین نباشد.

مش جوشی به خاطر ویژگی های فوق العاده و همین طور طیف وسیع قطر مفتول آن، کاربردهای متعددی یافته است و از طرفی به این خاطر که ساخت و تولید آن آسان و ارزان است نیاز به جایگزین کردن آن با محصولات دیگر را برطرف نموده است. از کاربردهای متعدد مش جوشی می توان به کاربردهای ساختمانی برای ایجاد مقاومت در بافت بتون یا دیواره ها ، راه سازی، تونل های کم ارتفاع و بلند، سقف ها بتنی به کار رفته در عرشه های فولادی، همینطور سازه های نگهبان گودبردارها برای محافظت از سقوط افراد و اشیاء، شبکه بندی کف فرودگاه ها ، کف سالن های تولید، سردخانه های نگه داری مواد غذایی، تولید تردی پانل ها و گرمایش از کف و همچنین در بخش های کشاورزی ، باغبانی، حمل و نقل و … اشاره کرد.

مش جوشی که از مفتول گالوانیزه ساخته می شود، برخلاف مش های فولادی کاربردهای متفاوت تر دارد. گرچه مش های فلزی اکثرا ضدزنگ هستند، اما فلز گالوانیزه به خاطر داشتن مقاومت بیشتر در برابر رطوبت، خارج از بافت بتونی مورد استفاده قرار می گیرد. به برخی از کاربردها مش جوشی گالوانیزه توجه کنید:
استفاده در حیطه کشاورزی: استفاده از مش جوشی گالوانیزه در حیطه کشاورزی یکی از کاربری های منحصربه فرد آن است. در بخش کشاورزی به خاطر اینکه قطعات فلزی، بیش از حد با رطوبت و آب سروکار دارند و رطوبت بیش از هر عامل دیگری قطعات را فرسوده می کند، استفاده از مش جوشی گالوانیزه گزینه مناسبی است.
استفاده در گلخانه: استفاده از مش جوشی گالوانیزه در گلخانه نیز به خاطر اینکه رطوبت فرصت کافی برای رخته کردن در بافت قطعه را دارد، مناسب تر از سایر مش ها است.
استفاده در دامداری و پرورش طیور: مش به کار رفته در حیطه دامپروری و پرورش مرغ و طیور نیز باید از جنس گالوانیزه باشد، چون یکی از موادی که به راحتی می تواند قطعات فلزی را دچار خوردگی کند، فضولات حیوانات بوده که حاوی اوره است.

جالب توجه است که بدانید، به طور معمول مش جوشی ریز در ابعاد یک در دو متر و مش جوشی درشت در ابعاد دو در شش متر تولید می شود. البته این ابعاد به درخواست مشتری قابل تغییر است و می توان هر عددی را به خود اختصاص دهد.

مش جوشی همانطور که از اسم آن پیداست، محصولی است که از جوش خوردن قطعات به یکدیگر به دست آمده است. به همین خاطر نباید این محصول را زیاد گرم و سرد نمود. چون این عمل جوش ها را سست کرده و در نهایت از هم جدا می سازد. بهتر است برای تغییر شکل یا انحنا دادن به بافت مش جوشی از روش های غیر حرارتی استفاده نمود.

تاریخچه سیم و کابل در ایران

تاریخچه سیم و کابل

تاریخچه سیم و کابل بر می‌گردد به سال ۱۸۳۰ که اولین بار کشتیرانان از کابل به عنوان ابزار کاری خود استفاده می‌کردند. البته اکثر استفاده از کابل در آن زمان در کشتیرانی برای استفاده‌های دیگری بود. اما با پیشرفت علم سیم به کار گرفته شد و هادی آن از مس بود. اما این سیم‌ها در آن زمان بدون عایق بودند و با فراگیر شدن صنعت برق، خطرات ناشی از برق‌گرفتگی نیز زیاد شد.
در سال ۱۸۷۶ اندیشه تولید کابل با روکش لاستیکی به مرحله اجرا درآمد. در این مرحله چند رشته سیم مسی را به هم تابیده و با نوعی کائوچوی طبیعی به نام گوتاپرچا روکش می‌کردند.

فرآیند ساخت کابل بدین شکل بود که ابتدا یک ماده عایق گیاهی را به دور رسانا پیچیده آن را در دمای ۱۳۰ تا ۱۴۰ درجه سانتیگراد خشک و سپس آن را با مواد روغنی، رزین یا موم اشباع می‌کردند و سرانجام با سرب روکش می‌نمودند. اما در سال ۱۸۸۷ شیمیدان‌ها از راه سنتز مواد، موفق به تهیه عایقی جدید به نام باکلیت شدند که ارزانتر از لاستیک بود.
در همین دوران شبکه‌های با ولتاژ بالاتر نیز جای خود را باز کرده بودند به طوری که در سال ۱۸۹۸ نخستین کابل ۱۰ کیلوولت سه رشته‌ای، برای یک شبکه برق متناوب سه فاز ساخته شد.

در سال ۱۹۳۵ یک کارشناس سوئیسی به نام بورل با قراردادن دو الکترود در داخل روغن و با گذاشتن لایه‌های مختلفی از کاغذهای عایق در میان دو الکترود ولتاژ شکست این مواد را اندازه‌گیری کرد و نشان داد که با بهبود شرایط ساخت کیفیت عایق‌های کاغذی بالا می‌رود و می‌توان آنها را در ولتاژهای بالاتر به کار گرفت.
با این پیشرفت ساخت کابل‌های با ولتاژ بالاتر روز به روز گسترش یافت و با بهره‌گیری از مواد دیگری مانند EPR – PVC – PE و دامنه فعالیت در صنعت کابل‌سازی گشترش  یافت و سرمایه‌گذاری‌های کلانی را جذب کرد.

در سال ۱۹۵۳ برای نخستین بار کابل خشک با عایق پلی‌اتیلن کراس لینک (XLPE) در کارخانه جنرال الکتریک ساخته شد. عایق پلی‌اتیلن کراس لینک (پخته یا ولکانیزه شده) ماده‌ای است که در پی یک واکنش شیمیایی – گرمایشی از ماده پلی اتیلن گرما – نرم به وجود می‌آید. این ماده از نظر ساختاری به مواد گرما – سخت (Thermoset) بسیار نزدیک است.
با این ماده جدید بود که امکان ساخت کابل‌هایی با ولتاژهای بسیار بالا فراهم آمد. از همین روی امروزه ساخت کابل‌های فراتر از ۵۰۰ کیلوولت نیز امکان‌پذیر شده است.

تاریخچه سیم و کابل در ایران

تاریخچه سیم و کابل در ایران بر اساس مستندات موجود نشان می‌دهد که از همان سال‌های ورود کارخانه برق امین‌الضرب به ایران در سال ۱۲۸۲ خورشیدی سیم‌های روکش‌دار و سپس کابل توسط همین شخص محمدحسین امین‌الضرب ملقب به پدر برق ایران خریداری و به ایران وارد گردید.
در سال‌های نخست بهره‌برداری از انرژی برق معمولا سیم‌های روکش‌دار به کمک مقرهای کوچک و سفیدرنگ قرقره مانندی بر روی دیوارها و سقف اتاق‌ها و سالن‌ها نصب می‌شدند،

سپس در پی بهره‌گیری از انرژی برق برای راه‌اندازی موتورهای برقی در کارگاه‌ها و کارخانه‌ها، استفاده از کابل های پیشرفته‌تر آغاز گردید و با افزایش تعداد کارگاه‌ها و کارخانه‌ها ورود کابل نیز چشمگیرتر شد.
از سویی با جمع‌آوری شبکه‌های هوایی در شهرهای بزرگ به ویژه در تهران و اصفهان و نصب شبکه‌های زمینی کابل فشار ضعیف و فشار متوسط نیاز به کابل‌های پیشرفته وارداتی چاره‌ناپذیر گردید و بنگاه‌های برق برای تامین نیازهای گوناگون و گاهی پیچیده تن‌ها به بازارهای برون مرزی متکی شدند و انبارهایشان پر از کابل‌های متنوعی شد که از سازندگان بی‌شمار در سطح جهان خریداری می‌کردند.

برتری مدارهای کابلی و نیازهای روزافزون به شبکه‌های زمینی در سطح شهرها و درون کارخانه‌ها و کارگاه‌ها، برنامه‌ریزان اقتصادی و فنی و سرمایه‌گذاران را بر این باور کشاند که با سرمایه‌گذاری در صنعت کابلسازی افزون بر تامین نیازهای داخلی از خروج ارز نیز جلوگیری می‌شود.
در این میان با پدید آمدن زمینه ورود فناوری‌ها و دانش‌های نوین پیشرفته و برپایی پایگاه‌های تحقیقاتی تخصصی به روند رو به رشد پیشرفت‌های علمی و فنی کمک می‌گردد. چنین بود که اندیشه ایجاد کارخانه‌های کابل‌سازی به وجود آمد.

روش ساخت سیم و کابل

روش ساخت کابل فشار قوی تقریبا در تمام کارخانه‌های سازنده در گوشه و کنار جهان همانند است. اما در طراحی کابل‌ها و شبکه‌های کابلی و انتخاب نوع کابل تفاوت‌هایی دیده می‌شود. این تفاوت‌ها در زمینه ساخت کابل‌های توزیع خیلی اساسی نیستند.
استانداردهایی نیز که برای کابل‌های توزیع مورد استفاده قرار می‌گیرند همواره یکسانند و تفاوت‌های اساسی آن‌ها به سبب اختلاف در دستگاه یکاهای آن‌هاست. در رابطه با ساخت با استفاده از کابل‌ها کشورهای جهان را می‌توان به دو دسته تقسیم کرد: کشورهایی که از روش ساخت بریتانیا و اروپا پیروی می‌کنند و آن‌هایی که با روش طراحی در ایالات متحده آمریکا سازگارند.

روند کنونی ساخت سیم و کابل در ایران

ایجاد کارخانه‌های سیم‌سازی و کابل‌سازی در ایران از نزدیک به ۴۰ سال پیش آغاز شده است، هر چند به نظر می‌رسد که سیم‌سازی باید پیشینه بیشتری داشته باشد.

شایان یادآوری است که واژه سیم در زبان فارسی نام فلز نقره است که به آسانی به صورت مفتول یا سیم‌های نازک در می‌آمده است حتی واژه سیماب یا جیوه در حقیقت از دو واژه سیم و آب شکل گرفته است. از سویی یکی از نخستین واردکنندگان سیم‌های رسانا به ایران، شخصی فرانسوی بود که از کارخانه کابل CEEM سیم و کابل وارد می‌ساخت.
این نام اختصاری در زبان فرانسه س دوزم خوانده می‌شد ولی در ایران به آسانی تبدیل به سیم شد و با توجه به زمینه پیشین این واژه در ایران (سیم یا نقره) زمینه کاربردش به جای مفتول آسانتر و هموارتر گردید و سرانجام جایگاه ویژه‌ای در نام‌گذاری رساناهای برقی یافت.

به هر روی کارخانه‌های کابل‌سازی در آغاز کار خود را با تولید سیم آغاز کردند و سپس با ساخت رساناها، توسعه یافته و سرانجام به ساخت کابل پرداختند. در این زمینه می‌توان به کوتاهی به روند طی شده نگاهی انداخت:

سیم‌سازی: این صنعت با به کار افتادن کارخانه‌های فروزنده، دیاموند (هادی برق کنونی)، الکتریک خراسان و سیمکو آغاز شد، امروزه نزدیک به ۱۰۰ کارخانه در همین زمینه مشغول به کار هستند.

تولید رسانا: ساخت رساناهای برقی توسط شرکت‌های ایر کابل (کابل ساوه کنونی) و آلومتک (وابسته به وزارت نیرو) آغاز شد که همچنان به تولید ادامه می‌دهند.

کابلسازی: کابل‌های افشان و کابل‌هایی با رساناهای یک تکه و یا رشته‌ای در هم کلاف و فشرده شده تا ۳۰۰ و بزرگتر هم اینک توسط کارخانه‌های کابل البرز، کابل ایران، کابل تک، سیمکو و سیمکات در دست ساخت است و در سال‌های اخیر کارخانه‌های جدیدتری با تغییرات پیشرفته نیز مانند سیم و کابل ابهر فعالیت خود را به طور گسترده‌ای آغاز کرده‌اند.

کابل‌های مخابراتی: کارخانه‌های کابل ایران، کابل تک و کابل البرز در این زمینه فعال‌اند. رایان سیم اصفهان پیشرو رفسنجان و کارخانجات کابل‌های مخابراتی شهید قندی نیز در این گروه جای دارند.

کابل فشار متوسط : تعداد کارخانه‌هایی که به ساخت کابل‌های فشار متوسط می‌پردازند محدودترند. در این گروه می‌توان به کابل رایان سیم اصفهان، پیشرو یزد ابهر، کابل البرز و سیمکو اشاره داشت.

سیم‌های لاکی: این گروه از سیم‌ها بیشتر توسط کارخانه‌های پایش، شارلاک

سیم و کابل بر اساس جنس مواد اولیه به سه دسته مسی، آلومینیومی و فیبر نوری تقسیم‌بندی می‌شوند.

 

مفتول

مفتول:

مفتولها رشته یا سیم های نازک فلزی هستند که در بسیاری از هنرها و صنایع استفاده می شوند.

مفتولها از نظر جنس، انداره قطر، شکل مقطع، میزان نرمی و نوع روکش به چند دسته تقسیم می شوند

مفتول از نظر جنس:

مفتول از فلزات و آلیاژهای مختلفی مثل نقره، طلا، برنج، استیل و غیره تولید می شوند.

مفتول از نظر اندازه قطر:

اندازه قطر مقطع مفتول یا همان ضخامت مفتول بیان کننده میزان کلفتی و نازکی سیم است که در ایران با واحد میلیمتر و در خارج با مقیاس (gauge) آن را بیان می کنند.

این را در نظر داشته باشید هرچه میزان gauge یک مفتول بالاتر باشد آن سیم نازک تر است.

این جدولی بیان کننده میزان ضخامت های مختلف مفتول در واحدهای مختلف است.

 

  مفتول از نظر شکل مقطع:

مفتول ها از نظر مقطع به سه شکل دایره، نیم دایره و مربع تقسیم می شوند.

 

 

 مفتول از نظر نرمی:

مفتول ها از نظر میزان نرمی به سه دسته نرم (dead soft)، نیمه سفت (half hard) و سفت (hard) تقسیم می شوند که ما برای ساخت زیورآلات مفتولی بیشتر از دونوع نرم برای کارهای ظریف و نیمه سفت برای اشکال و قطعاتی که نیاز به مقاومت دارند تا راحت خراب نشوند استفاده می کنیم.

 مفتول از نظر نوع روکش:

مفتول ها از نظر نوع روکش به دو نوع بی روکش و با روکش تقسیم می شوند

که نوع روکشدار آن روکش هایی از مواد مختلف نظیر مس، طلا، نقره و … دارند.

مفتول هایی با روکش رنگارنگ نیز وجود دارند که برای کارهای هنری بسیار جذاب هستند.

در هنگام کار با مفتول روکشدار باید به آسیب پذیری روکش آن در مقابل ابزار توجه کرد.

تاريخچه كوتاهي از صنعت مفتول آهني

تاريخچه كوتاهي از صنعت مفتول آهني

ساخت مفتول غيرآهني در دوران باستان مفتول را ميتوان محصول همهجا حاضر ناميد. زيـرا سـودمندي آن بـرعكس محصـولات فلـزي سنگين مانند تيرآهنهاي ساختماني، ريلهاي خطآهن و قطعات بزرگ ريختهگري به صورت آنـي محسوس نميباشد. بهدليل غيرمحسوس بودن سهم مهم آن در تمدن مدرن ما اغلب ناديده گرفتـه شده است. بدون مفتول اجرا موفق بسياري از پروژههاي امروزي از فضاپيماها گرفته تـا فنرهـاي خودكار نوك ساچمهاي تا گيتارهاي الكترونيك و لوازام جراحي، امكانپذير نميباشند.

شواهد باستانشناسي گواهي ميدهند كه مفتول فلزي از هزاران سال پـيش مـورد اسـتفاده بـوده است. مفتول طلايي در تزيين مومياييهاي دفن شده مصر باسـتان و گورهـاي تمـدن پـرو يافـت شدهاند. اين مفتولها احتمالاً به وسيله چكشكاري يا تا كردن صفحات فلزي شـكلپذير درسـت شدهاند و سپس از سوراخي جهت گردي كامل و فشردگي خوب عبور داده شده اند.

كتاب «مهاجرت» يكي از قديميترين كارهاي ادبي غرب در قلمرو دانش، شامل شـرح دقيقـي از اينگونه فعاليتها ميباشد. موارد مصارف خانگي ساخته شده از مس و نقره مربوط به ٢٨٠٠ سـال قبل از ميلاد در باستانشناسيهاي ايتاليا كشف گرديده است. عمليات كشش مفتول كه ويژگي متمايز صنعت مفتول ميباشد، در آثار روم ٤٠٠ سال بعداز ميلاد نامي از آنها برده شده است. هر چند دوزههاي عهد عتيق در مكانهاي مختلف كشـف گريدهانـد، اولــين نوشــته قابــل اعتمــاد تشــريح عمليــات كشــش مفتــول توســط تئوفيليــوس پرســبيتر (presbyter Theophilus) (١١٢٥ـ١٠٧٠ بعداز ميلاد) ارائه گرديده است كه توضيح ميدهد: آهنهايي به پهناي سه انگشت، از قسمت سر نسبتاً نازك ميگردد و در سه يا چهار رديف سوراخ فرو برده ميشوند و از اين طريق مفتولها كشيده ميشوند.»

تكنيك توليد پر زحمت كوبش فلز شكلپذير از شكل شمش به ورق، سـپس بـرش بـه صـورت نوارهاي باريك و نهايتاً كشش نوارها و تبديل آنها بـه مفتـول باعـث گرديـده بـود كـه كـاربرد مفتولهاي آهني محدود به موارد تجملي باشد. از قرن دوازدهم به بعد در اروپا مكررًا به دوزههاي كشش اشاره شده است. در آن زمان تمايز آشكاري بين روش يك آهنگر كه مفتول را با كوبيـدن آن با چكش و سندان به وجود ميآورد با مفتولكشي كه از صفحه سوراخدار يـا صـفحه كشـش براي كاهش سايز استفاده ميكرد، به وجود آمد. روسـتاي آلتنـا در آلمـان در آن زمانهـاي دور مركز توليد مفتول بود. يك موزه تاريخي در آنجا تكامل محصولات مفتولي از زره زنجيري قـرون وسطي تا محصولات مدرن مفتول را به نمايش گذاشته است. در قرن سيزدهم در پاريس صنعتگران به طور كامل به عنوان «مفتولكش» شناخته شـدند. در يـك سند صنعتي مربوط به سال ١٢٧٠ در پاريس خوانده ميشود: "١ـ مفتول كش ميبايست به طور كامل حرفه خود را بداند و سرمايه كافي در حيطـه كـار خـود داشته باشد.

٢ـ مفتول كش ممكن است كارآموزان و خدمه بيش از نياز خود داشته باشد و ممكـن اسـت آنهـا شبهاي زيادي را، عليرغم ميل خود كار كنند.

٣ـ مفتول كش نيازي به پرداخت ماليات در ارتباط با حرفه خـود نـدارد چـه آن چـه در پـاريس ميخرد و يا ميفروشد.

٤ـ به كارآموزان مفتول كشها تا دهسالگي حقالعملي پرداخت نميگردد و پـس از آن بيستسـو (معادل يك فرانك) پرداخت ميگردد."

آشكارا اين مقررات قسمتي از توافق امضاء شده بين شهرداري و صنف مفتولكشها بـراي منـافع متقابل بوده است. چندين مصرف خيلي قديمي مفتول يا ميلهآهني كه فقط در طولهـاي كوچـك مورد استفاده قرار ميگرفتند، تا زمان حاضر نيز باقي مانده اند.

 ٢ مثال از اينها سوزن و پين صنعتي و محصولات زينتي هستند كه به عنوان مفتول ليونيك شناخته شده ميباشند. (رشتههاي مفتول بافته و چرخيـده يـا مفتـول زرق و بـرقدار مـورد اسـتفاده در لباسهاي تزئيني). سوابق مفصل تكامل صنعت مفتول ليونيك بـه سـالهاي ١٥٠٠ برميگـردد. درقرون وسطي حرفه كشش مفتول بهحدي متداول بوده كه در بازمانده كتاب الفبا مشاهده ميگـردد كه براي توضيح حرف D كشش مفتول (wire of drawing (به عنـوان يـك عامـل تشـخيص مورد استناد قرار گرفته است.

ظهور كشش مفتول ماشيني معمولاً به رودلف در نورنبرگ حدود سال ١٣٥٠ مـيلادي نسـبت داده ميشود. او ماشين كشش با نيروي آب را ارائه نمود كه به عنوان اولين دسـتگاهي شـناخته شـده است كه به ميزان زيادي باعث كاهش نيروي كار و هزينههاي توليد و درنتيجه قيمت تمـام شـده گرديده است و تحركي در استفاده بيشتر از مفتول هاي آهني و برنجي ايجاد نمود. از مهمترين اين مصارف جديد، مفتولهاي كوتاهي بود كه در دندانه شانههاي آمادهسازي الياف در نساجي مـورد استفاده قرار گرفتند. رشد صنعت پارچههاي پشمي مشوقي بـراي توليـد ايـن دسـتگاه شـانهزني مفتولي در مناطق توليد پشم از قبيل يوركشير بود كه امروزه بزرگترين مركز كارخانجـات كشـش مفتول در انگلستان ميباشد.

سال ١٥٦٤ به ويژه در تاريخ ساخت مفتول آهني قابل توجه ميباشد زيرا در آن سال بـه دعـوت ملكه اليزابت اول يك گروه مفتولكش از ساكسوني در تاينترن، مانمونتشير و ولز مستقر گرديدنـد. اين كششكاران آلماني يك دستگاه با نيروي محرك آبي ساختند و به دليل مهارت و بهترين دانش و تجربيات آلمان، در زمان نسبتاً كوتاهي صنعت موفقي را تأسيس نمودند. اقدامات حمايتي اوليـه شاه ادوارد چهارم در حفاظت از صنعت كشش در انگلستان و ايجاد مشـاغل كشـش تـاينترن دو تأثير گسترده در صنعت كشش انگلستان به وجود آورد. اول صاحبان مشاغل كشش ايـن تضـمين را دريافتند كه حرفه آنها براي توليد مفتول آهني و برنجي انحصاري گردد. دوم عمليـات كشـش مفتول با نيروي آب براي اولين بار در انگلستان به كار گرفته شد. چرخهاي آبي تمـام تجهيـزات شكلدهي آهن را به كار انداخت و استفاده از چنين ماشينآلاتي نيـز شـامل انحصـار ميگرديـد. بنابراين، تقريباً فوري انواع مفتول بزرگتر و با كيفيت بهبود يافته براي مصرف فراهم گرديد.

قبل از اين در تمام انگلستان مفتول توسط وسيلهاي به نام براك با دست كشيده ميشد. اين وسيله در حقيقت اهرمدستي بوده اسـت كـه بـرروي يـك ميـز نصـب ميشـده بـه نـام ميـز كشـش (bench drawing (كه شكل تغيير يافته آن امروزه نيز مورد اسـتفاده قـرار ميگيـرد. متصـدي دستگاه محصول خود را بيرون ميكشد و تحويل كارگر بعـدي ميدهـد كـه او نيـز تغييـر سـايز بيشتري برروي مفتول انجام ميدهد. كارگران برروي صندلي با حركت الاكلنگـي، مهـار شـده و مفتول را ميكشيدند. يك انبر به حلقهايي كه به دور بدن كارگر قرار داشـت نصـب شـده بـود و توسط آن انبر سر مفتول گرفته ميشد و با حركت خم و راست كردن پاهابدن خود را تغيير مكـان ميدادند و سپس مفتولكش ديگري با استفاده از يك هندل نصب شده برروي يك بلـوك چـوبي آخرين سايز مفتول را كشيده و برروي بلوك چوبي جمع ميكرد.

بلوك كشش مفتول كه به خوبي شـناخته شـده بـود و در سـالهاي ١٦٠٠ مـورد اسـتفاده قـرار ميگرفت را ميتوان در بسياري از نقاشيهاي آن دوره از جملـه نقاشـيهاي لئونـاردو داوينچـي مشاهده كرد. تا زماني كه براي كشش مفتـول از نيـروي انسـاني اسـتفاده ميشـد، كلافهـا يـا بنديلهاي مورد معامله كوچك بودند. به دليل اين كه ميلگرد با طول بلند بـراي شـروع عمليـات وجود نداشت، كشش يك طول بلند و پيوسته مفتول دشوار بود.

در منطقه بريستول انگلستان قوانين بسياري در حمايت از مفتولكشها تصويب گرديـد. پـذيرش كارآموز مستلزم اين بود كه متقاضي آزادزاده باشد و هيچگونه تضادي با قوانين كشـوري نداشـته باشد. كارآموزي براي يك دوره هفت ساله بود. در پايان اين زمان، كارآموز ميتوانست فـوراً يـا بعد از چند سال كار با مزد به عنوان كارگر ماهر تحت نظر يك استادكار، خـود اسـتادكار شـود. اصناف از اعضاي خود در برابر رقبا حمايت ميكردند. كشش مفتول ماشين نساجي و سـاخت آن ماشينآلات اختصاصاً منحصر به اعضاي صنف يا كاركنان آنها بود. سرپرستاني انتخاب ميشـدند كه صنف را اداره ميكردند و نظارت بر مقبوليت كالاهايي كه توليد ميشد را برعهده داشتند. آنها مجاز به عيبيابي مواد بودند، كه اولين كنترل كيفيـت و برنامـه بازرسـي بدينصـورت تشـكيل گرديد.

انتقال فنآوري در هنرنورد ميلگرد تا قبل از ايجاد روشهاي جديد نورد ميلگرد، كل توليد ساليانه جهـاني مفتـول خيلـي كـم بـود. مفهوم يك ميلگرد به عنوان يك قطعه بلند فلز سفت، كه صاف بوده و يا گاهي برروي خـود خـم شده باشد، به عنوان نقطه شروع كشش مفتول مورد تصديق بوده است.

آهن ساخته شده با قطر ٥/٩ ميليمتر چنين كيفيتي از نظر سختي را دارا بود. آهنگران ماهر ميلگـرد اصلي را ميساختند. اين ميلگرد كه به عنوان «ميلگرد چكشكاري» شده شناخته شده بود بـه ايـن روش ساخته ميشد كه يك سر آن را با دست ميگرفتند و سر ديگر حرارت ديده را بـا چكشـي كه با نيروي آب كار ميكرد ميكوبيدند تا افزايش طول يابد. اين تكنيك مترقي چكشكاري براي رسيدن به كاهش قطر نياز به يك پيشگرم ثابت داشت كه توسط كارگر و كاملاً متناسب با سـختي فلز صورت ميگرفت.

اولين قدم به سمت ساخت ميلگرد بلند، كه به عنوان "rod Slit "شـناخته ميشـد، توليـد يـك صفحه از فلز توسط دو نورد بزرگ با غلطكهاي ساده و تخت بود. ورقهـا توسـط دو دسـتگاه نورد بزرگ ديگر كه مجهز به غلطكهايي با شيار و برآمدگي بودند، به صـورت نوارهـاي نـازك بريده ميشدند. اينگونـه نوردهـا در اروپـاي ١٦٨٣ معمـول بودنـد. اعتقـاد بـر ايـن اسـت كـه كريستوفرپلهم در سوئد اولين كسي بود كه تلاش نمود تا كاهش قطر ميلگرد را مستقيماً بـا عبـور بيلت گرم شده، بدون پتك زدن، از شيارهاي به ترتيب كوچك شونده غلطكهـاي نـورد، انجـام دهد، اما تلاشهاي او با موفقيت كامل همراه نبود.

آهن خامي كه در نورد تاينترن استفاده ميشد به عنوان «آهن آزموند»، بهترين نـوع آهـن سـاخته شده و ذوب شده توسط يك نوع ذغال چوب مخصوص معروف بود. از سـال ١٨٠٠ بـه بعـد در انگلستان آهن آزموند به عنوان يك ماده اوليه جاي خود را به آهن پودلاژ آهن ذوب شده در يك حوضچه مذاب داد. مورخان اغلب اين كار را به هنري كورت نسبت ميدهنـد او در سـال ١٧٨٣ اختراع آهن پودلاژ را به ثبت رساند. به علاوه، اين اختراع به يك سر كارگر آهنكار ولزي به نـام پيتر اونيونز هم نسبت داده شده است. سهم هنري كورت قابل توجه ميباشد زيرا اين اختـراع بـه تركيب همزمان آهن پودلاژ با كاربرد غلطكهاي شياردار نورد او متصل شده است. كـورت يـك عصر مدرن نورد ميلگرد را آغاز نمود.

محصولات نورد كورت در مقايسه با استانداردهاي امروزي خيلي ضعيف بودند يعني طول بيشـتر از ٥ متر و قطر كمتر از ١٣ ميليمتر را نداشتند. با اين حال بسيار ارزانتر از محصولات روشهـاي قبلي بودند و به سرعت بر بازار تسلط يافتند. اين قطر ميلگرد به مبدأ اعداد سنجش مورد اسـتفاده در سايز كردن مفتول، تبديل شد، «صفر» اين مقياس سنجش، كمترين قطري بـود كـه نـورد گـرم ميتوانست داشته باشد. اعداد بزرگتر در اين سيستم نشاندهنده تعداد مراحل كشش سردي بود كه ميتوانست برروي محصول نوردگرم صورت گيرد.

بين سالهاي ١٨١٢ تا ١٨٦٠ در اروپا و آمريكا اختراعات زيـادي بـه وقـوع پيوسـت كـه لازمـه توقعات بيشتر ايجاد شده نسبتبه مفتولهاي قديمي بود. اگر چه مفتولهاي ريسـندگي بـه عنـوان محصول غالب توليدشان ادامه مييافت، همه ساله كاربردهاي جديد بازار را بزرگتر ميكرد. مفتول پلهاي معلق در سال ١٨١٦ ،مفتول بادبان و طنابهاي كشتي در ١٨٢٩ ،طناب سيمي، كابلهـا، و پرچها در ١٨٣٤ ،سيم تلگراف در ١٨٤٠ و سيم پوشاك خانمها در ١٨٥٠ ،پديدار گرديدنـد. سـيم تلگراف به طور ويژه نياز به يكپارچه و بدون تكه بودن داشت و ايـن باعـث شـد كـه مطالعـات جديدي در مورد چگونگي نورد ميلگرد در قطعات بلندتر صورت گيرد. اولين بـاري كـه مفتـول آهني در سيستم تلگراف مورد آزمايش قرار گرفت، نمونه مفتول موجود در بـازار فقـط ١٥ پانـد وزن داشت. در بازه زماني قبل از انقلاب آمريكا عدم وجود دورهاي مفتول انگليسي باعـث شـده بود كه صنعت مفتول در مستعمرات آمريكاي شمالي رشد پراكنده داشته باشـد. اينگونـه رشـدها اغلب وقتي مفتول انگليسي ميتوانست مجددًا مهيا گردد از بين ميرفتند.

مفتول نساجي نياز اوليه صنعت نوپاي نساجي بود، اما قبل از سال ١٨٠٠ در آمريكا تعرفه حمايتي از مفتولسازها وجود نداشت و يا خيلي جزيي بود و تحريمهاي تنبيهي ريـيس جمهـور تومـاس جفرسون در مقابل كالاهاي وارداتي در واقع اثر منفي داشت. اين وضعيت در هنگام جنـگ ١٨١٢ وقتي كه تأسيسات دائمي به وجود آمدند، به سرعت تغيير كرد. براي مثال، يـك كارگـاه خـانگي صنعت مفتول در اسپنسرو ماساچوست بنا شده توسط چارلز واتسـون و ويندسـورهاچ تـا بعـداز جنگ جهاني دوم جان سالم بدر بردند. سپس نام شركت به spencer-Wickwire تكامل يافت و بعداز آن توسط Iron & fuel Colorado خريداري گرديد و به شركت فولاد CFI تبـديل گرديد. بعداز سال ١٩٦٠ وقتي نرخ ارز مطلوب و نيروي كار مناسب شرايط انتقال تكنولـوژي بـه كشورهاي حاشيه اقيانوس آرام از قبيل ژاپن، كره و چين را فراهم نمود، ابقاء شركتهاي قـديمي مفتول به طور فزايندهاي كم شد.

پيشرفتهاي جهاني در نورد ميلگرد و كشش مفتول مهمترين انگيزه داده شده به صـنعت مفتـول آمريكـاي شـمالي بعـداز سـال١٨١٢ ظهـور معـدن ذغالسنگ آنتراسيت و ذوبآهن در پنسيلوانيا بود. اين منبع انرژي ارزان و در دسترس بـه همـراه وجود سنگ آهن مرغوب كافي، تحرك گستردهاي در صنعت آهن آمريكايي بعداز سال ١٨٤٠ بـه ويژه براي توليد ريلهاي خط آهن، ايجاد نمود. تقاضاي ريل بنوبه خود مشوقي بود بـراي يـافتن راههايي كه عمليات نورد فلزات را شتاب بخشد.

حدود سال ١٨٦٠ در اروپا يك نوع جديد نورد ميلگرد معروف به نورد بلژيكـي معرفـي گرديـد. تمايز مقطع ماده اوليه از مقطع محصول خروجـي، افـزايش سـرعت غلتكهـاي نهـايي را مجـاز ميكرد. با اصلاح اين نوع نورد مفهوم حلقه معرفي گرديـد. كشـف گرديـد كـه حـرارت كـافي ميتواند در ميلگرد تا رسيدن به مقطع مناسب باقي بماند، سر ميلگرد توسط كارگر با انبـر گرفتـه شود و با چرخش ١٨٠درجهايي به غلتكهايي واگذار شود كه در جهت عكـس ميچرخنـد. ايـن كار شرايط توليد ميلگرد با طول ٣٠٠ متر و وزن ٥٠ پاند را فراهم نمود. حداكثر سرعت نورد فقط به دليل توانايي كارگران كه سر ميلگرد را ميگرفتند محدود ميگرديد زيرا آنان حـداكثر سـرعت ٣٠٠ متر بر ثانيه ميلگرد را ميتوانستند مهار كنند.

در منچستر انگلستان محدوديت سرعت نورد مورد مطالعه قرار گرفـت و توسـط جـرج بدسـون كارمند ريچارد جانسون و نفيو، اين سـرعت ارتقـاء يافـت. در سـال ١٨٦٢ بدسـون نـوردي بـا غلتكهاي پشت سرهم نصب نمود، بنابراين غلتكهاي عقب و جلو برنده حـذف گرديدنـد. ايـن شايد مهمترين لحظه پيشرفت در تاريخ اين حرفه بود بـه طـوري كـه ايـن نوردهـا قـادر بودنـد كلافهاي ٤٥ كيلوگرمي يا بيشتر را توليد نمايند. در سال ١٨٦٩ در ورچستر ماساچوست شـركت واشبرن يك نورد ميلگرد بدسون را راهاندازي نمـود و خيلـي سـريع پيشـروترين مفتولسـاز در آمريكاي شمالي گرديد. در ورچستر يك سرپرست نورد به نام چارلز مورگـان برخـي فرصـتها جهت بهبود طراحي نورد را ذكر كرد. او غلطكهاي افقي مجهز به راهنماهاي پيچدهنـده اختـراع نمود كه فلز به طور مناسب بين هر مرحله نورد بتواند برگردد. نورد او كه در سال ١٨٧٨ شروع به كار كرد پس از آن قادر بود ٢ميلگرد را همزمان در كنار هم نورد نمايد، يك ويژگي كه در نـورد بدسون دست نيافتني بود. پيشقدم شدن مورگان در پيشرفتها، عصـر جديـدي در توسـعه نـورد ميلگرد را گشود. در سال ١٨٨٢ ويليام گارت از يك شركت نـورد ميلگـرد در كليولنـد اوهـايو، تجهيزات نورد بلژيكي كارفرماي خود را به دو قسمت تقسيم نمـود و هريـك را بـا سـرعتهاي متفاوت راهاندازي كرد. گارت اولين كسي بود كه ٢ ميلگرد را همزمان به نورد نهايي تغذيه نمود. با بهبودهاي ديگر، اصولاً با كاربرد راهنماهاي پيچدهنده (برگرداننده ميلگرد) و فكر نورد واسـطه بين نورد تغذيه و نورد نهايي، او توانست از يك بيلت خيلي بزرگ استفاده كنـد و ميلگـرد نـورد شده نهايي خود را به ٦٨كيلوگرم برساند. ظهور كلافهـاي طويـلتر و سـنگينتر بسـتر توسـعه ماشينآلات كشش مفتول را فراهم نمود. در دهه ١٨٧٠ مخترعان متعددي در آلمـان، انگلسـتان و آمريكا ماشينآلات چند بلوكه را توسعه دادند. اين مقارن شد با پيـدايش فـولاد جديـد ارزانتـر، تقريباً در ١٨٦٠ كه سريعاً جانشين آهن ساخته شده به عنوان فلز برگزيده گرديد. بـهطور همزمـان جميز هارسفال و ويليام اسميت روش باز پختي به نام «پتنت» را كشف كردند كه باعـث افـزايش كافي مقاومت كششي مفتول ميگرديد. با ساخت بستههاي مفتول سنگينتر شرايط كاهش هزينهها به وجود آمد. بهرهبرداري از ماشينآلات جديد كشش ادامـه يافـت تـا جـايي كـه عمـر كوتـاه دوزههاي صفحهاي مانعي در اين راه شد. بنابراين توليد دوزههاي كششي كه بتواننـد بـا سـرعت زياد و عمر طولاني كار كنند، اجتنابناپذير شد. كمپاني اسـرام كـه توليدكننـده اصـلي فيلامـان لامپهاي الكتريكي بود فرآيندي براي قالبگيري و پخـت ذرات تنگسـتن كاربايـد ابـداع نمـود. در سال ١٩٢٥ دوزههاي كشش بـه نـام "Widia) "شـبه المـاس) در آمريكـا بـه كـار گرفتـه شدند. در سال ١٩٢٩ شركت Company die Wire Union ،متشـكل از فـرت اسـترلينگ و جنرالالكتريك دوزههاي تنگستن كاربايد را توليد نمودند. دوزههاي كشش اكنون قادر بـه توليـد خيلي بيشتر از دوزههاي قبل بودند در نتيجه ماشينآلات كشـش مفتـول پيوسـته، متـداول شـد و تاكنون درحال توسعه ميباشند.

درباره ما

مصنوعات مفتولی گرم کاران تولید کننده انواع محصولات مفتولی صنعتی،خانگی ،کشاورزی و مرغداری می باشد که با اتکا به لطف پروردگار قدم به عرصه تولید با کیفیت گذاشته است.

تماس با ما

مشاوره رایگان
+989106953972

نشانی

آدرس: قزوین شهرصنعتی البرز خیابان قائم مقام فراهانی خیابان جریر طبری


ایمیل

Garmkaran.co@gmail.com

تلگرام
garmkaran
واتس آپ 
09106953972

اینستاگرام
مصنوعات مفتولی گرمکاران (garmkaran)
© 2020 garmkaran. All Rights Reserved. Designed By Ritahost

Please publish modules in offcanvas position.